NE时代

在11月3-4日由NE时代举办的“2025第五届xEV电池技术论坛暨2025第三届固态电池技术产业大会”上，力高新能整机工程部钱国辉发表 “BMS 集成 BDU，赋能 PACK 系统” 主题演讲。

力高新能自2010年起持续深耕BMS领域，业务版图广泛涵盖汽车电子领域的BMS、VCU、T-BOX、域控制器等以及储能BMS、EMS、PCS、TMS等。

近年来，力高BMS装机量保持高速增长，技术实力与市场地位持续领跑。截至目前，力高BMS累计装机量超500万套，2025年前三季度市场份额占比近 20%，在专业BMS企业中居首位。

此次论坛上，力高重点介绍了BMS集成BDU。

01.

为什么要做BMS集成BDU？

力高认为，BMS集成BDU主要有四大核心驱动因素：

◎一是体积优化，集成后体积可缩小50%以上。

◎二是相对标准化，钱国辉介绍，力高基于数千个项目经验沉淀，发现其中的80%可采用标准化的BMS集成BDU方案，兼容多种PACK包。

◎三是节约大量的线束，集成后省去大量线束，极大简化PACK 内部结构。

◎四是可以实现自动化生产，力高自研的BMS集成BDU中没有线束，无须手动接线，已实现自动化生产。而传统的BDU需要手动接线不仅效率低，连接器等器件还存在质量隐患。自动化生产除了大幅提高效率，也可以进一步保证产品的品质。

这四大优势带来的最大价值是降本。与传统分布式方案相比，集成度提升、线束与外壳材料节省、组装流程简化，使PACK整体组装及安装成本显著降低。

BMS集成BDU的核心在于为电池PACK赋能并提供服务。BMS管控整个电池PACK的代码，而BDU、PDU、OBC、DCDC等组件则是PACK向外延伸的关键节点，为车辆的能量管理和控制服务。力高BMS集成BDU不仅实现了高度集成化、轻量化、低成本和高可靠性，更为整体电池系统的深度优化奠定了基础。

02.

四年时间，四代BMS集成BDU产品迭代

据钱国辉介绍，力高在BMS集成BDU产品的开发上已深耕多年，如今已成功推出四代产品。

第一代产品采用简单的堆叠式设计，在空间利用、成本方面有所优化。

第二代产品引入模块化CPB，另外将主控外壳的线束用量减半，实现了成本的有效控制。目前，这一方案已在多家主机厂实现量产。

近两年，力高将研发重点聚焦于第三代集成式BDU，并为此投入多条自动化产线。三代产品以零线束和全自动生产为核心亮点，凭借其在空间、物料成本及制造成本上的显著优势，已获得数十家主机厂的定点认可。

近半年来，力高全力投入第四代产品的研发，目前已有项目定点，预计明年实现量产。第四代BDU以MOS替代继电器、铝代替铜以及数字化BDU为三大核心特色。

第四代产品采用全MOS化方案，由于MOS的控制逻辑与传统继电器截然不同，其核心挑战在于BMS主控的控制与算法能力。力高认为，从逻辑上看，第四代产品已不再有传统意义上的BDU，而是一个高度集成化的控制器，所有BDU的电气化器件均集成于板卡之上。

为巩固并拓展技术优势，力高早在几年前就组建了一支全链路BDU研发团队，强化其在电气、结构、仿真等关键领域的专业能力。未来，力高还将强化BMS和BDU的融合和研发布局。

与此同时，围绕BMS集成BDU产品，力高积极开展创新专利技术开发。例如，在散热技术方面，力高开发了独立散热器方案，无需液冷板，仍能显著提升继电器的散热性能。

此外，为助力客户降本，力高推出了集成式BDU平台化产品。如果PACK厂或主机厂选择该平台化方案，可以大幅节省开发成本和时间。

为满足不同客户的多样化需求，力高在其烟台工厂建设了多条BDU自动化生产线，以实现高效、精准的生产制造。

“将复杂留给力高，将简洁留给客户”，这不仅是力高的服务理念，更是力高团队不懈追求的目标。