在当今竞争激烈、瞬息万变的商业环境中，如何打造持续的竞争力，如何在市场中立于不败之地，是每一个企业都要思考的问题。厦门势拓御能科技有限公司，作为一个矢志创新、追求卓越的企业，深知提升产品竞争力的重要性。精益管理，正是势拓御能提升产品竞争力的核心驱动力。精益生产是一种追求流程优化和生产效率的生产方式，强调消除浪费、持续改进、以顾客需求为导向以及员工参与，这些核心理念贯穿于势拓御能生产管理的每一个环节。势拓御能已建成5条产线，其中包括2条扁线定子线、1条圆线定子线、1条扁线转子线以及1条NPI生产线。本文将从提升车间7S管理、铸造精益生产利器MES系统应用、NECK（瓶颈）工序改善、推进省人化运动、产品不良改善和现场革新改善推进六个方面展开说明。
01.
提升车间7S管理
势拓御能将提升车间的7S管理作为精益改善的首要切入点。每月月末势拓御能管理层会开展车间7S巡查，在巡查过程中，一旦发现问题便迅速制定并实施改善措施，力求将问题解决在萌芽状态。通过地面的清洁与保持、车间布局的重整、设备良好保养、车间温度湿度控制、车间照明的合理改善、工位安全防护措施的完善以及节约意识提升等7个方面的强力推行，创造了一个高效、舒适的工作环境。
地面清洁无杂物：生产区域的地面上无任何垃圾、碎屑或未使用的工具与材料。地面保持干燥，没有油渍、水渍。清洁工作按照标准定期推进，确保地面始终如一。
物品有序摆放：原材料、半成品、成品及工具均按照既定的规则和标识，系统整齐地放置在指定的位置。使用货架、推车、密封物料盒进行存储，避免直接放置在地面上，既方便取用又保持了环境的整洁。
设备保养良好：生产设备定期清洁和维护，表面无灰尘、油污，操作面板清洗易读。机器电气管路不落地和机器周围无杂物，确保操作空间宽敞，便于人员作业和设备维护。
温湿度管控：每个车间都增加除湿机和空调，控制车间温湿度，夏季维持在24℃-28℃， 冬季维持在20℃ -24℃，湿度保持60%以下。相关温湿度数据传输至公司MES系统，实现不间断监控与数据分析。
照明充足且布局合理：生产区域配备足够的照明设备，确保每个角落都能得到良好的照明。照明灯具保持清洁，光线柔和不刺眼。
安全措施到位：安全警示标识清晰可见，消防设备（如灭火器、消防栓）定期检查并处于可用状态，设备上增加了防护板，安全光栅等，确保生产安全。
节约意识提升：建立原材料用量定额标准，严格控制原材料的领取使用，同时通过优化工艺设计，减少原材料的浪费。车间能源使用数据每月收集分析，超耗异常。
02.
铸造精益生产利器—MES系统应用
MES系统作为精益生产的利器，通过优化生产计划与调度、加强生产过程监控与质量控制、深度分析生产数据以及实现资源优化配置与成本控制等多种方式，为制造业的精益生产提供了全面而有力的支持。势拓御能于2024年5月份上线MES系统，涵盖了生产管理、质量管理、库存管理、设备管理四大模块。MES系统以订单为主线，物流信息化为主轴，结合大数据中控系统实现端对端的拉通（订单的全流程可视化），实现了生产可追踪，质量可追溯，库存可预警，点检不作假，为生产现场的效率提升和品质保证提供强有力的支持。
03.
NECK（瓶颈）工序改善
以色列著名物理学家和企业管理大师艾利-高德拉特在其TOC理论中提出，一个系统的有效产出由其瓶颈（Neck)环节的有效产出决定，系统有效产出的提高需要消除制约因素，即提高瓶颈环节的有效产出。势拓御能在生产实践中，通过对产线各工序的分解研究，找到瓶颈工序（Neck)，不断地想办法缩短工序周期，提高本工序有效产出，从而真正提高产线的有效产出。
案例1：圆线定子线NECK工序改善
通过现场改善，将绕嵌线工序、非出线端插隔相纸工序、端部绑扎工序和端部绑扎工序的工序周期（C/T）缩短，最终将产线的生产节拍（C/T)从180秒/台降低到165秒/台。具体改善措施如下：
绕嵌线工序，分解设备嵌线和搬运动作，改善后C/T：176s → 165s
非出线端插隔相纸工序，使用工装，取消Hammer，改善后C/T：180s → 150s
端部绑扎，调整钩针远点位置，缩短空行程，调整运行速度，改善后C/T：172s → 150s
人工整形工序，减少动作，导入设备，Hammer动作删除，改善后C/T：172s → 150s
案例2：扁线定子线NECK工序改善
通过现场改善，将线成型工序、手动插线工序、扩口&扭头工序和拆工装&翻转工序的工序周期（C/T）缩短，最终将产线的生产节拍（C/T)从149秒/台降低到120秒/台。具体改善措施如下：
线成型工序，改善激光去漆，提升去漆效率，改善后C/T：144s → 119s
扩口&扭头工序，分解设备动作，缩短空行程，改善后C/T：149s → 120s
拆焊接工装&翻转工序，工装改善，便于拆解，改善后C/T：130s → 118s
04.
推进省人化运动
省人化改善是精益改善的重要内容之一，是通过作业改善和设备改善来减少生产线上所需人员数量的过程，改善涉及作业规则的重新制定、自动化设备的引入、人机分离的实现以及持续改进。势拓御能在每条产线导入以后，PE和保全与现场操作人员紧密合作，运用IE中的E、C、R、S工具进行分析改善，实现省人化。
案例1：扁线定子线三相软铜排焊接工序
通过开展省人化运动，新增焊接工装，两班合计节省3人。三相软铜排人工焊接具体省人化改善如下：
取消上/下线搬运:节省1人
取消人员焊接动作:省0.5人
单班节省1.5人，两班节省3人
案例2：圆线定子线端部预绑扎工序
通过开展省人化运动，取消了绑扎线动作、用工装替代锤子工装并删除锤打动作实现单班节省人工1名，具体省人化改善如下：
取消绑扎线:节省0.5人
Hammer动作删除，使用工装替代:省0.5人
单班总计省1人，双班省2人
05.
产品不良改善
精益生产通过优化流程以及应用质量管理工具等手段，显著地提升了产品品质的一致性和稳定性，满足客户需求。势拓御能生产实践中注重质量分析工具的灵活使用和管理体系流程的严格遵守，并运用品质绩效进行牵引，取得很好的效果，量产产品一次合格率95%以上，最终合格率99.85%以上。以下为具体实施活动及品质改善案例。
质量分析工具运用, 快速准确找到根因并改善
各层级品质活动保证异常及时处理，
严格的IQC, PQC, OQC品质控制
严格的品质绩效, 员工全面参与品质建设
改善案例如下
案例1：转子线料帽气孔的改善
案例2：扁线定子线涂覆粉异常的改善
案例3：圆线定子线线伤的改善
06.
现场改善革新
持续改进是精益生产的核心理念之一，精益生产鼓励员工积极参与生产过程的改进，发挥他们的智慧和创造力。通过员工提出的改进建议和解决方案，企业可以不断优化生产流程，解决生产过程中的问题，实现产品生产效率和质量的稳步提升。势拓御能坚持推行改善与革新活动，通过高层倡导、中层带动、全员参与，逐步形成制造体系持续改善的文化。
改善：2022年累计提案197条，2023年累计提案328条，2024年累计提案453条。
革新：2022年累计提案49条，2023年累计提案72条，2024年累计提案78条。
End.
综上所述，势拓御能以精益为驱动力，不断提升产品竞争力，不仅赢得了市场的认可，更为企业的长远发展奠定了坚实的基础。势拓御能深耕精益生产，具备充足实力承接新订单，提供优质的产品和服务。展望未来，势拓御能将继续坚持精益管理的理念，不断创新和进步，为客户和社会创造更多的价值。
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